Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали

Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали

Введение

Не так давно экономика Российской Федерации перешла на рыночные

отношения. В условиях планового хозяйства производство всех отраслей

промышленности России было ориентированно на выпуск строго

регламентированной номенклатуры изделий в соответствии с годовым планом той

или иной отрасли тогдашнего СССР. Несмотря на кажущийся порядок и

бесперебойность функционирования главных артерий экономики советского

строя, эта система, работала в несколько раз хуже всех, тогда и сейчас

известных мировых экономических структур, ибо ни одна страна в мире на

сегодняшний день не обладает совершенной экономикой.

Рынок изменил все, или почти все. Теперь такое понятие как «спрос»

потребителя является основой деятельности любого предприятия. Перед

производителями встали достаточно серьезные задачи, такие как: убедить

покупателя приобретать свою продукцию, выжить в условиях обострившейся

конкуренции, занять свое твердое место на рынке. Политика перестройки

выявила гнилость установленных тогда порядков. Многие производители просто

не выдержали начавшегося «естественного отбора» и лопнули как мыльный

пузырь. Выжившим предстоял долгий путь адаптации к новой системе, основой

которой был «симбиоз» предпринимателя и потребителя, работодателя и

работника.

Сегодня для того, чтобы выжить необходимо изучать конъюнктуру рынка,

запросы и потребности покупателя, емкость рынка, своих потенциальных

конкурентов и другие вопросы, относящиеся к рыночной экономике.

Данный курсовой проект называется: Расчет технико-экономических

показателей участка механической обработки детали «Корпус». Его целью

является систематизация, закрепление и углубление знаний, полученных при

изучении курса «Экономика отрасли», а также закрепление навыков решения

практических задач.

Работа включает в себя: расчет программы, партии и штучно-

калькуляционного времени, количество единиц оборудования и рабочих,

работающих на данном участке, их заработной платы и полного фонда

заработной платы, а кроме того, производятся расчеты затрат на материалы и

основные фонды и непосредственно, расчет технико-экономических показателей

работы участка.

Фундаментальной основой курсового проекта являются исходные данные,

полученные в результате выполнения курсовой работы по дисциплине:

«Технология машиностроения». Из технологического процесса берутся данные об

оборудовании, выбранном на данном участке; по нормируемым операциям –

основное, вспомогательное и штучное время, а также основные параметры

заготовки. Кроме того, расчет требует наличия данных непосредственно из

цеха базового предприятия ФГУП «Уралвагонзавод», в котором осуществляется

производство рассматриваемой нами детали. Этими данными являются: стоимость

оборудования, материалов, отходов, нормы амортизации, стоимость

электроэнергии, процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

(РСО) и цеховых расходов. Все вышеперечисленные данные приняты согласно

данным механического цеха №124.

Проект завершается подведением итогов выполненной работы.

Рассматриваются технико-экономические показатели работы участка, по которым

делается вывод о рациональности разработанной технологии и о возможности ее

внедрения в производство.

1. Выбор и обоснование типа производства

Под типом производства понимают комплексную характеристику

особенностей организации, техники и экономики производства.

Существуют три типа производства: единичное, серийное и массовое. Они

характеризуются различной номенклатурой продукции, характером выпуска,

ритмом выпуска, степенью специализации оборудования, построением

производственных участков, расположением оборудования, специализацией

рабочих, использованием специального инструмента и приспособлений.

Исходя из современных требований экономики, для курсового проекта

принимается серийный тип производства, так как именно он имеет наибольшую

гибкость и способность приспосабливаться к периодически меняющимся

требованиям потребителя, что значительно повышает рентабельность данного

производства. При серийном производстве изделия изготавливаются партиями

или сериями, состоящими из одноименных и однотипных по конструкции и

одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно.

В зависимости от количества изделий в партии, трудоемкости, частоты

повторяемости различают три типа серийного производства – мелкосерийное,

среднесерийное и крупносерийное производство.

Рассмотрим результаты нижеприведенных расчетов и исходные данные.

Число наименований изделий составило 14 наименований, при этом существует

некая периодичность выпуска деталей, что указывает повторяемость программы

в течение года. Это позволяет внедрять в производство рассматриваемого нами

изделия универсальное и специальное оборудование, универсальную оснастку,

которая может быть представлена как универсально-сборными единицами, так и

переналаживаемыми приспособлениями. Передача предметов труда осуществляется

параллельно-последовательным методом, который является наиболее

производительным. Расположение оборудования осуществляется по

технологическому признаку, по группам для обработки деталей одинаковой

конструкции или типоразмеров.

Годовая программа по детали-представителю составила 4580 штук, общее

число операций в технологическом процессе равно 15, масса детали, согласно

исходным данным равна 4,64 кг.

Исходя из вышеперечисленных условий, учитывая полученный коэффициент

закрепления операций (в области средних значений), принимаем среднесерийный

тип производства.

2. Расчет приведенной программы, партии и штучно-калькуляционного времени

Приведенная программа – это условное количество типовых деталей,

которое обеспечивает рациональную загрузку оборудования и рабочих мест.

Определяется, исходя из производственной мощности участка.

[pic], где

Nпр. – приведенная программа, шт., округляем до целого числа: 65000

шт.

Кз – коэффициент средней загрузки оборудования 0,8-0,85.

Тшт. в. – штучное время по ведущей (наименьшей) операции, мин.

(n – потери времени на переналадку оборудования 3-6 %.

Fд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования с

учетом потерь времени на ремонт оборудования ((р.).

Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования:

[pic], где

Fн. – номинальный фонд времени работы оборудования. Fн =2004 часа, в

две смены Fн = 4008 часов по ГПО УВЗ на 2004 год. Определяется по балансу

предприятия.

(р – потери времени на ремонт оборудования 3-6%. Зависят от сложности

оборудования.

[pic]

Приведенная программа составит:

[pic]

Определение годовой программы по детали-представителю:

[pic], где

Nдп. – годовая программа по детали представителю, шт.

Коз. – коэффициент закрепления операции зависит от типа производства

(для серийного 11-20).

Принятая Nпр.= 65000 шт.

[pic]

Средняя программа по детали представителю определяется по формуле:

[pic], где

Nдп max(min) – максимальная (минимальная) годовая программа по детали-

представителю, шт.

[pic]

Число наименований изделий определяется по формуле:

[pic]

[pic]

Минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

[pic], где

Тпз.в – подготовительно-заключительное время по ведущей операции, мин;

Тшт.в – штучное время по ведущей операции, мин;

?n – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку

оборудования (0,03-0,06).

[pic]

[pic], где

Топ – оперативное время работы оборудования, принимается 300 мин в

смену;

2 – режим работы участка (количество смен);

Топ.в – оперативное время по ведущей операции (Топ. = Тосн. + Твсп.).

[pic]

Количество партий выпускаемых в месяц составит:

[pic], где

nсм.с – сменно-суточный выпуск изделий, шт.

[pic]

принимаем Кп = 2

Размер партии должен быть оптимальным, т.е. обеспечивать

рациональную загрузку оборудования и рабочих мест, минимальные затраты на

производство изделия:

[pic]

[pic]

Размер партии необходимо скорректировать таким образом, чтобы он был

не менее минимального, не менее полусменного выпуска и кратен годовому

выпуску деталей.

55 < 150 > 221/2

Размер партии был скорректирован таким образом, что его значение

является больше минимального, не меньше полусменного выпуска и кратно

годовому выпуску деталей.

Штучно-калькуляционное время на операцию рассчитывается по формуле:

[pic]

Расчеты можно представить таблицей №1.

Таблица №1. Расчет штучно-калькуляционного времени

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|1 |Сдельная |ЗПсд |SРсд ( N |9,59 ( 65000 |623350 |

| |заработная | | | | |

| |плата | | | | |

|2 |Повременная|ЗПпов |Сr ( Fдр ( Рпов |13,229 ( 1683 ( |89057 |

| |заработная | | |4 | |

| |плата | | | | |

| |Итого |ЗПосн |ЗПсд + ЗПпов |623350 + 89057,6|712407 |

| |основная | | | | |

| |(тарифная) | | | | |

| |заработная | | | | |

| |плата | | | | |

|3 |Сумма |SП |[pic] |712407,6(40%/100|284936 |

| |премий | | | | |

|4 |Доплаты за |Днв |Таблица №6 |30148,9 + 41787 |71936 |

| |работу в | | | | |

| |ночное и | | | | |

| |вечернее | | | | |

| |время | | | | |

|5 |Сумма |SРн |[pic] |(712407 + 284936|160392 |

| |районной | | |+ 71936,6) ( | |

| |надбавки | | |15/100 | |

|6 |Дополнитель|SПдоп |[pic] |(712407 + 284936|127351 |

| |ная | | |+ 160392) ( | |

| |заработная | | |11/100 | |

| |плата | | | | |

| |Итого |ФЗПп |ЗПосн + SП + SР + SД |712407 + 284936 |1357023|

| |полный фонд| |+ ЗПдоп |+ 160392 + | |

| |заработной | | |71936,6 + 127351| |

| |платы | | | | |

|7 |Отчисления |ЕСН |[pic] |1357023 ( |483100 |

| |на | | |35,6/100 | |

| |социальное | | | | |

| |страхование| | | | |

| |Средняя |ЗПср |[pic] |1357023/12 ( 26 |4349 |

| |заработная | | | | |

| |плата | | | | |

5.3 Расчет косвенных расходов

Косвенные расходы связаны с обслуживанием и управлением производством,

на них нет норм расхода на единицу продукции, поэтому они распределяются на

себестоимость единицы продукции косвенным путем, пропорционально основной

заработной плате основных производственных рабочих. К ним относятся:

расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые, общезаводские

расходы, прочие производственные, коммерческие расходы.

В смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят:

амортизация оборудования и транспортных средств; расход смазочных,

обтирочных и охлаждающих материалов; оплата труда ремонтников, наладчиков,

механиков с отчислениями на социальные нужды; расходы энергии, воды,

сжатого воздуха; запасные части; расходы на внутри производственное

перемещение материалов.

Для расчета РСО необходимо составить сводную ведомость оборудования в

таблице №8.

Таблица №8 Сводная ведомость оборудования

|Наименование и|Количе|Стоимость |Затраты |Стоимость |Мощность |

|модель |ство |оборудования, |на |оборудован|оборудования, |

|оборудования |оборуд|руб. |монтаж |ия с |кВт |

| |ования| |(13,5%),|учетом | |

| |, | |руб. |монтажа, | |

| |шт. | | |руб. | |

| | |ед. |всего | | |ед. |всего |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|8-ми |2 |124310 |248620 |33564 |282184 |5 |10 |

|шпиндельный | | | | | | | |

|п/а 1К282 | | | | | | | |

|Токарный с ЧПУ|1 |148150 |148150 |20000 |168150 |11,5 |11,5 |

|756ДФ3 | | | | | | | |

|Зубодолбежный |7 |63000 |441000 |59535 |500535 |8 |56 |

|п/а 5140М | | | | | | | |

|Машина моечная|1 |15000 |15000 |2025 |17025 |– |– |

|Вертикально-св|5 |44800 |224000 |30240 |254240 |4 |20 |

|ерлильный | | | | | | | |

|2Н135 | | | | | | | |

|Радиально-свер|1 |72000 |72000 |9720 |81720 |9 |9 |

|лильный 2М55 | | | | | | | |

|Вертикально-фр|5 |56300 |281500 |38003 |319503 |6 |30 |

|езерный 6Р13 | | | | | | | |

|Внутришлифовал|2 |48500 |97000 |13095 |110095 |7 |14 |

|ьный п/а 3А227| | | | | | | |

|Круглошлифовал|1 |31500 |31500 |4253 |35753 |4,5 |4,5 |

|ьный 3132 | | | | | | | |

|Верстак |1 |3400 |3400 |459 |3859 |– |– |

|слесарный | | | | | | | |

|ИТОГО: |26 | |1562170|210894 |1773064 | |155 |

Амортизация – это денежное возмещение износа основных фондов. Сумма

ежегодных амортизационных отчислений определяются по норме амортизации.

Норма амортизации – доля амортизационных отчислений, которая должна

быть перечислена на стоимость годовой продукции в течении года. Норма

амортизации устанавливается централизованно, по каждой группе основных

фондов отдельно. Норма амортизации зависит от первоначальной стоимости

основных фондов, срока службы, степени эксплуатации, видов износа. Норма

амортизации оборудования может составлять 6 – 10,5%. Амортизационные

отчисления включаются в себестоимость продукции. После реализации продукции

амортизационные отчисления возвращаются предприятие и образуют

амортизационный фонд, который используется на реновацию (полное

восстановление) основных фондов.

Затраты на текущий ремонт оборудования определяются по норме,

которая определяется по каждой модели оборудования. В курсовом проекте

затраты на текущий ремонт оборудования рассчитываются по средней норме на

ремонт:

[pic], где

В данном курсовом проекте принимаем по данным ГПО «УВЗ» норму затрат

на текущий ремонт для всех моделей оборудования Нр = 6%.

Полученная по расчету сумма затрат на текущий ремонт оборудования

включаются в себестоимость продукции и после реализации продукции

используются для обеспечения текущего ремонта оборудования, образуя

ремонтный фонд предприятия.

Силовая электроэнергия используется для питания приводов станков.

Потребность в силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

[pic], где

Муст – мощность установленного оборудования, кВт;

Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

?1 – коэффициент одновременного использования электродвигателей (0,6-

0,7)

?2 – коэффициент использования оборудования по машинному времени (0,6-

0,8)

?ср – средний коэффициент загрузки оборудования (по расчету в курсовом

проекте)

?с – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95)

?дв – коэффициент, учитывающий потери в двигателях (0,9-0,93)

Потребность в силовой электроэнергии необходимо выразить в стоимостном

выражении:

Ссэ = С1 ( Wсил.эл, где

С1 – стоимость одного киловатт-часа электроэнергии в промышленности,

руб.;

Wсил.эл – потребность в силовой электроэнергии, кВт(ч.

В техпроцессе студентом выбран инструмент для каждой операции.

Потребность в инструменте можно рассчитать, исходя их требуемого количеств;

его и стоимости единицы инструмента, или укрупнено в расчете на одного

рабочего на год по данным базового предприятия (или на единицу

оборудования).

Потребность, применяемых в курсором проекте вспомогательных материалов

(эмульсия, масло, обтир, охлаждающие жидкости и другие) рассчитывается

укрупнено в расчете на единицу оборудования или на 1 рабочего в год по

данным конкретного производственного подразделения предприятия.

К прочим расходам по содержанию и эксплуатации оборудования относятся

следующие расходы: расходы на транспортировку деталей в пределах цеха,

затраты на оплату труда, наладчиков и ремонтников и т.д.

В данном курсовом проекте принимаются прочие расходы в размере 5% от

стоимости оборудования с учетом монтажа.

Процент РСО рассчитывается по формуле:

[pic], где

SРСО – сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

SЗПосн – сумма основной заработной платы основных производственных

рабочих, руб.

[pic]

Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы связаны с обслуживанием и управлением цеха. В смету

цеховых расходов включаются следующие расходы:

• амортизация здания;

• затраты на текущий ремонт здания;

• затраты на осветительную электроэнергию;

• затраты на воду;

• прочие расходы.

Цеховые расходы являются косвенными расходами и распределяются на

себестоимость единицы продукции косвенным путем пропорционально заработной

плате основных производственных рабочих.

[pic], где

Сзд – стоимость здания, руб.

Сзд = С1м3 ( V, где

С1м 3 – стоимость м3 здания, руб. (по данным предприятия);

V – объем здания, м3;

V = S ( h, где

S – площадь участка, м3 (по планировке участка);

h - высота здания, м (8 - 11м);

На – норма амортизации здания, %(1 - 3%).

S = 15 Ч 26 = 390 м2

V = 390 Ч 10 = 3900 м3

Сзд = 3900 Ч 12500 = 48750000 руб.

Затраты на текущий ремонт здания рассчитываются по формуле:

[pic], где

Сзд – стоимость здания, руб.

Нр – норма на текущий ремонт здания, %(1-3).

Амортизационные отчисления после реализации продукции поступают в фонд

развития производства для накопления средств с целью восстановления здания

(строительства нового) после износа, а затраты на текущий ремонт образуют

ремонтный фонд и используются для текущего ремонта здания.

Потребность в осветительной электроэнергии определяется по формуле:

[pic], где

wocв– потребность в осветительной электроэнергии, кВт(ч.;

Носв – норма освещенности на 1м площади здания, Вт в час(12- 15);

То – время освещения (берется по конкретному цеху), час;

S – площадь здания, м .

Необходимо учесть и затраты на дежурное освещение, которое составляет

5% от потребности в осветительной электроэнергии. Затраты на осветительную

электроэнергию составят:

Сосв.эн = (Woсв + Wд.осв) ( С1 ,где

Сосв.эн – стоимость потребной осветительной энергии, руб.;

Cl – стоимость одного киловатт-часа, руб.;

Wд.осв – потребность электроэнергии на дежурное освещение, кВт(ч

[pic]

Сосв.эн = (22206,6 + 1110,3) ( 0,72 = 16788 руб.

Остальные статьи цеховых расходов можно рассчитать комплексно,

объединив в статье «прочие расходы».

К прочим расходам относятся следующие расходы: расходы на оплату труда

руководителей, служащих, специалистов, вспомогательных рабочих (не занятых

обслуживанием оборудования и оснастки), затраты по опытам, исследованиям,

рационализации и изобретательству цехового характера, затраты на

мероприятия по охране труда, затраты на отопление и др.

Расчет прочих расходов производим по укрупненным нормам. Прочие

расходы могут составлять 50-100% от основной заработной платы основных

производственных рабочих с районной надбавкой.

[pic]

Процент цеховых расходов рассчитывается по формуле:

[pic], где

SЦр – сумма цеховых расходов, руб.

[pic]

Расчет косвенных расходов ведем в таблице №9.

Таблица №9. Расчет косвенных расходов

|№ |Наименование|Условно|Формула |Расчет |Сумма |

| |статьи |е | | | |

| | |обознач| | | |

| | |ение | | | |

|Смета РСО |

|1 |Амортизация |Аг |[pic] |1773064Ч8/100 |141845 |

| |оборудования| | | | |

|2 |Затраты на |Зр |[pic] |1773064Ч6/100 |106384 |

| |ремонт | | | | |

| |оборудования| | | | |

|3 |Стоимость |Сw |[pic] |155Ч3687Ч0,7Ч0,6|100880 |

| |силовой | | |Ч | |

| |электроэнерг| | |Ч0,69Ч0,72/0,94Ч| |

| |ии | | |0,9 | |

|4 |Затраты на |Зи |[pic] |3500Ч26 |91000 |

| |инструмент | | | | |

|5 |Затраты на |Зв.м. |[pic] |1000Ч25 |25000 |

| |вспомогатель| | | | |

| |ные | | | | |

| |материалы | | | | |

|6 |Прочие |Рпр |[pic] |1773064Ч5/100 |88653 |

| |расходы на | | | | |

| |содержание и| | | | |

| |эксплуатацию| | | | |

| |оборудования| | | | |

| |ИТОГО РСО |SРСО |1-6 статьи | |553762 |

|Смета цеховых расходов |

|7 |Амортизация |Азд |[pic] |48750000Ч2/100 |487500 |

| |здания | | | | |

|8 |Затраты на |Зр.зд. |[pic] |48750000Ч3/100 |1462500|

| |текущий | | | | |

| |ремонт | | | | |

| |здания | | | | |

|9 |Затраты на |Со.э. |[pic] |22206,6Ч0,72 |15989 |

| |осветительну| | | | |

| |ю | | | | |

| |электроэнерг| | | | |

| |ию | | | | |

|10 |Прочие |Рпр |[pic] |(712407+160392) |523679 |

| |расходы | | |Ч Ч60/100 | |

| |ИТОГО |SЦр |7-10 статьи | |2489668|

| |цеховые | | | | |

| |расходы | | | | |

5.4 Расчет цеховой себестоимости

Таблица №10. Расчет себестоимости

|№ |Наименование |N, шт. |Себестоимость |Структура, |

| |статьи | | |% |

| | | |1 прод. |всего | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|1 |Основные |65000 |197,98 |12868830 | |

| |материалы | | | | |

|2 |Отходы | |1,82 |118300 | |

| |ИТОГО материалы | |196,16 |12750530 |72,4 |

| |за вычетом | | | | |

| |отходов | | | | |

|3 |Основная | |10,96 |712407 | |

| |заработная плата| | | | |

|4 |Сумма премий | |4,38 |284936 | |

|5 |Доплата за | |1,1 |71936 | |

| |работу в ночное | | | | |

| |и вечернее время| | | | |

|6 |Сумма районной | |2,46 |160392 |10,4 |

| |надбавки | | | | |

|7 |Дополнительная | |1,95 |127351 | |

| |заработная плата| | | | |

|8 |Отчисления на | |7,43 |483100 | |

| |социальные нужды| | | | |

| |Итого прямые | |224,44 |14590652 | |

| |расходы | | | | |

|9 |Расходы на | |8,51 |553762 |3,1 |

| |содержание и | | | | |

| |эксплуатацию | | | | |

| |оборудования | | | | |

|10 |Цеховые расходы | |38,3 |2489668 |14,1 |

| |Итого косвенные | |46,82 |3043430 | |

| |расходы | | | | |

| |ИТОГО цеховая | |271,29 |17634082 |100 |

| |себестоимость | | | | |

6. Расчет технико-экономических показателей участка

Производительность труда – выпуск продукции на одного рабочего в год:

[pic]

ВП = Сцех. – М = 17634082 – 12750530 = 4883552 руб.

Фондоотдача – выпуск продукции на 1 рубль основных производственных

фондов, руб.

[pic]

Фондоемкость – показывает, сколько приходится фондов на 1 рубль

выпущенной продукции.

[pic]

Фондовооруженность – показывает, сколько основных фондов приходится на

одного рабочего.

[pic]

Коэффициент сменности работы оборудования показывает степень

использования оборудования в течение суток.

[pic]

Все расчеты, приведенные ранее сводятся в таблице № 11.

Таблица №11. Технико-экономические показатели участка

|№ |Наименование показателей |Условное |Единица |Числовое |

|п/п | |обозначен|измерени|значение |

| | |ие |я | |

|1 |Годовой выпуск продукции: | | | |

| |в натуральном выражении |N |шт |65000 |

| |в стоимостном выражении (по Сцех.) |ВП |руб. |17634082 |

|2 |Стоимость основных производственных |Соф |руб. |1773064 |

| |фондов (оборудования) | | | |

|3 |Стоимость оборотных средств |Соб |руб. |12750530 |

|4 |Трудоемкость: детали |Тшт.к. |мин. |58,87 |

| | товарной |t ( N |час |63776 |

| |продукции | | | |

|5 |Численность основных |P |чел. |26 |

| |производственных рабочих | | | |

|6 |Производительность труда |ПТ |руб. |195342 |

|7 |Фонд основной заработной платы |ФЗПосн. |руб. |1357023 |

| |основных производственных рабочих | | | |

|8 |Среднемесячная заработная плата |ЗПср |руб. |4349 |

|9 |Количество оборудования на участке |n |ед. |25 |

|10 |Средний процент загрузки |?ср |% |69 |

| |оборудования | | | |

|11 |Выпуск продукции на единицу |ВП'n |руб. |195342 |

| |оборудования | | | |

|12 |Фондоотдача |Фо |руб. |2,75 |

|13 |Фондоемкость |Фе |руб. |0,36 |

|14 |Фондовооруженность |Фв |руб. |70922 |

|15 |Коэффициент сменности работы |Ксм | |1,84 |

| |оборудования | | | |

Вывод о рациональности проекта и предложения по повышению эффективности

деятельности участка

Расчет приведенной программы показал, что количество деталей,

выпускаемых участком за год в 65000 штук, обеспечит средний уровень

загрузки оборудования и занятость рабочих. Исходя из этой цифры,

выполнялись все остальные расчеты.

Расчет оптимального размера партии показал, что размер партии в 150

штук обеспечит рациональную загрузку оборудования и минимальные затраты на

производство изделия.

Однако, в некоторых случаях, эти надежды не оправдались. Расчет

оборудования и его загрузки показал низкий результат на всех сверлильных

операциях (4 операции) и выявил достаточно высокий показатель на всех

остальных операциях: от 70 до 91% (8 операций). Тем не менее, в обоих

случаях имеется достаточно большой запас для повешения уровня загрузки.

Целесообразно было бы объединить сверлильные операции и четыре станка

заменить одним. В остальных случаях требуется перераспределение деталей

партии с более загруженных станков на менее загруженные в рамках однотипных

операций.

Расчет численности основных производственных рабочих выявил простой

оборудования на всех сверлильных операциях во второй смене. Многостаночное

обслуживание было применено на зубодолбежной и фрезерной операциях, однако

коэффициент занятости рабочего на зуборезной операции оказался низким. Для

его повышения можно применить совмещение профессий, то есть создать для

рабочего дополнительную загрузку другой работой.

Себестоимость продукции образуется из прямых и косвенных расходов.

Наибольший удельный вес в себестоимости составляют расходы на основные

материалы за вычетом отходов – 72,4. Остальные затраты составляют: полный

фонд заработной платы – 10,4, расходы на содержание и эксплуатацию

оборудования – 3,1, цеховые расходы составили – 14,1.

Для снижения себестоимости в первую очередь надо искать пути

снижения расходов на материалы. Такими путями могут быть: поиск поставщика

с более дешевым материалом, рациональное использование отходов. Также

путями снижения затрат материала может являться применение новых технологий

в заготовительной области (например применение порошковой металлургии, что

позволяет добиться профиля наиболее схожего с окончательным результатом и

уменьшить припуски на обработку).

Расчет технико-экономических показателей позволил определить

фондоотдачу – 2,75 руб. (по данным цеха 1,33 руб.), для повышения

фондоотдачи следует: заменять ручной труд машинным, улучшать использование

времени и мощностей, повышать коэффициент сменности оборудования (равный по

расчетам – 1,84), повышать производительность оборудования в результате

технического перевооружения. Фондоемкость – 0,36 руб. (по данным цеха 0,75

руб.) и если фондоотдача должна увеличиваться, то фондоемкость –

уменьшаться. Фондовооруженность равная 70922 руб. (по данным цеха 66946)

должна непрерывно увеличиваться, так как от нее зависит техническая

вооруженность, а следовательно, и производительность труда.

В результате экономических расчетов внедрение данной технологии в

производство вполне целесообразно. Применение более экономичного способа

изготовления заготовки; внедрение новых станков, уменьшающих время на

изготовление детали привело к оправданному увеличению себестоимости

продукции, повышению производительности труда, фондоотдачи,

фондовооруженности, к снижению фондоемкости и затрат на материалы.

Библиография

1. Волков О.И. «Экономика предприятия» - Москва, ИНФРА-М, 2004г.

2. Горфинкель В.Я. «Экономика организаций (предприятий)» - Москва, ЮНИТИ,

2003г.

3. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих

Выпуск 2 - Москва, Экономика, 1989г.

4. Корастелева Е.М. «Экономика, организация и планирование

машиностроительного производства» - Москва, Высшая школа, 1984г.

5. Нефедов И.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных

техникумах» - Москва, Высшая школа, 1976г.

6. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для

нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых

станках с числовым программным управлением. – Москва, Экономика,

1990г., часть1.

7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для

нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых

станках с числовым программным управлением. – Москва, Экономика,

1990г., часть2.

8. Прейскурант цен на металлорежущие станки по ГПО «УВЗ»

9. Сергеев И.В. «Экономика предприятия» курс лекций – Москва, Финансы и

статистика, 2003г.

10. Часовые тарифные ставки по ГПО «УВЗ»